Apple ha anunciado un avance tecnológico significativo en la fabricación de sus relojes Apple Watch. La compañía ha logrado imprimir en 3D carcasas de titanio reciclado de grado aeroespacial para los modelos Ultra 3 y Series 11, un logro que hasta ahora no se consideraba posible a gran escala.
Este proceso de fabricación sostenible es parte de la ambiciosa meta de Apple para el año 2030 de ser neutra en carbono en toda su cadena de suministro y el uso de por vida de sus productos. Además, la compañía ya utiliza energía renovable para la fabricación de los Apple Watch, proveniente de fuentes como la energía eólica y solar.
La tecnología de impresión 3D permite construir capa por capa las carcasas de los relojes, reduciendo significativamente la cantidad de material necesario en comparación con métodos tradicionales. De hecho, con este nuevo proceso se estima que se ahorrarán más de 400 toneladas métricas de titanio crudo en un solo año.
Esta innovación no solo beneficia al medio ambiente, sino que también ha permitido a Apple mejorar la funcionalidad y durabilidad de sus productos. La capacidad de imprimir texturas en ubicaciones antes inaccesibles ha permitido, por ejemplo, mejorar el proceso de impermeabilización en los modelos de reloj con conectividad celular.
Además, este avance en la impresión 3D ha abierto nuevas posibilidades de diseño para Apple, como la creación de un nuevo puerto USB-C para el iPhone Air con una carcasa de titanio impresa en 3D. Todo esto es parte del compromiso de la compañía con la innovación, el diseño sostenible y la protección del medio ambiente.
En resumen, la impresión 3D de carcasas de titanio reciclado para los Apple Watch representa un hito importante en la industria tecnológica, demostrando cómo la combinación de tecnología, diseño y compromiso ambiental puede conducir a avances significativos en la fabricación de productos.
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